真空感應爐因其投資少、見效快、操作方便等優點，被廣泛運用。感應爐生產節能問題一直受到廠家的關注。本文根據感應爐的生產特點及本人的多年生產實踐經驗．從提高生產效率、提高熔化速度、減少熔煉時間幾方面人手．探討了中頻爐感應爐生產的節電途徑。 

1、延長連續冶煉時間  電能單耗與冶煉方式有很大關系，爐子的工作方式可分為三種情況： 

1)連續冶煉：每日三班連續作業； 

2)斷續冶煉：每日兩班或一班作業，非作業期間，爐內鐵水用保溫功率進行保溫； 

3)間歇冶煉：每日完成后全部出凈顯然．以上三種情況作業時，連續冶煉電能單耗最低，斷續冶煉次之，間歇冶煉最高。因此．有條件的情況下應當盡可能地安排集中連續冶煉。盡量增加一次冶煉爐次，延長持續冶煉時間，降低電耗。硅質爐襯使用壽命周期內可預期達到的熔化鐵液總噸位按以下經驗公式評估：     N=K(G2L)1/3 

式中：Ⅳ_一熔化鐵液總噸位，T；     GL——爐子容量，kg； 

K——常數；每天冷料熔化一次，K=l_3～l 8；每周冷料熔化一次(每天作業6 h一7 h)， K=2.8—4.6： 

每周冷料熔化一次(每天作業18h以上)．K=6.0一9.0

從以上式可知，在爐子容量一定時，N與K成正比，即冷爐熔化周期越長．Ⅳ越大．爐子壽命越長．每 噸熔化鐵液材耗、能耗就越低. 以1．5 t煉鑄鋼間歇冶煉為例，冶煉時間大致為第一爐冷爐冶煉時間約為100min．其后熱爐冶煉約80 mln，冷爐冶煉較熱爐冶煉所用時間多30 min，若這段時間用60％功率加熱，相當于100％功率18min，那么,當一次熔煉5爐，熔煉總時間約422 mlR，冷爐多用的時間占18／422=4．2％當一次熔煉10爐，熔煉總時間約722 min．冷爐多用的時間占18/722=2 .4％。相比較．一次熔煉10爐較一次熔爐5爐冷爐多用的時間減少1 8％．即電能可節約l 8％ 。一次持續冶煉爐次多、時間長。在產量一定時，冷爐熔煉次數就少。因冷熱高低引起爐對開裂機會 就少，也有利于延長爐襯壽命。 

2、合理配料---料的科學管理對提高中頻爐感應爐生產效率、降低能耗具有重要意義。首先必須掌握所用各種爐料的化學成分．并進行仔細合理的的配料計算利用各種爐料的合理搭配，做到鋼液中主要化學成分符合要求，有害雜質元素含量盡可能少、不超標，避免因調整成分而拖延熔煉時間，杜絕因成分不合格而使鋼液報廢，增加物耗、電耗。為此，爐料必須根據化學成分、含雜質情況及塊度大小進行適當分類，切割大、長型廢鋼，有條件應對輕、薄料打包處理，保證順利加料，減少熔煉時間。爐料塊度的大小應與電源頻率相適應，感應電爐所用電源頻率隨爐子容量的增大而降低。因此，大容量感應爐可以使用大塊爐料，小容量感應爐使用小塊爐料。 

感應電流在多金屬導體的分布服從集膚效應。爐料和鋼液中的感應電流是服從集膚效應由表面向中心依次減弱的。以電流強度降低到表面電流強度的36 8％的那一點到導體表面的距離叫電流透人深度，爐料中的感應電流主要集中透人深度層內，加強熱料的熱量主要由表面層內供給，為使爐料整個橫斷面得到相同的溫度，隨加熱時間的延長，爐料向周圍介質中散失的熱量增多，從而熱效率下降。如果透人深度層和爐料幾何尺寸配合得當，則加熱需要的時間短，熱效率高。 

對圓柱形金屬材料研究表明，當圓柱形的直徑d和透人深度△l的比值為3.5時總效率高。